Kalibracja defektoskopu ultradźwiękowego – przygotowanie do badania
W kontekście wzorcowania i kalibracji możemy mówić o różnych rodzajach kalibracji urządzenia: kalibracji producenta, kalibracji/ wzorcowaniu po rocznym lub innym rekomendowanym okresie czasu wg normy PN-EN-ISO-22232-1 (m.in. liniowość amplitudy i czasu, kąt prowadzenia fali, charakterystyki wiązki i inne ustawienia parametrów prądowych, filtrów etc.) oraz kalibracji użytkownika, którą operator defektoskopu ultradźwiękowego powinien wykonywać każdorazowo przed przystąpieniem do badania. W dalszej części tego artykułu zajmiemy się omówieniem jakie kalibracje wykonuje użytkownik / operator defektoskopu ultradźwiękowego przed przystąpieniem do badania.
Chociaż nie ma wymogu kalibracji defektoskopu ultradźwiękowego codziennie, prawdopodobieństwo rozregulowania parametrów w procesie badania dla różnych materiałów i powierzchni czy warunków może skutkować tym, że jego wskazania mogą być niedokładne.
I. Na czym polega kalibracja defektoskopu ultradźwiękowego, którą dokonuje operator?
Kalibracja operatora/użytkownika najczęściej dotyczy ustawień urządzenia do badanego materiału i warunków w których przeprowadzone będzie badanie.
Ogólnie rzecz biorąc polega na wykonaniu odpowiednich ustawień defektoskopu aby zapewnić dokładność wskazań urządzenia pomiarowego. W przypadku defektoskopu ultradźwiękowego oznacza jego kalibrację za wzorca spełniającego określoną specyfikację (np. długość, otwory określonej wielkości imitujące wady).
Kalibracje użytkownika/ operatora:
Kalibracja prędkości / zera
Konwersja pomiaru czasu na pomiar odległości z wykorzystaniem prędkości dźwięku w badanych materiałach w celu zaprogramowania defektoskopu jest często określana jako kalibracja prędkości/zera. Ponadto kluczowe znaczenie mają wymagania dotyczące kształtu echa lub typu przetwornika dla ustawienia przesunięcia zera. Ten rodzaj kalibracji często uwzględnia wymiary mierzone przez defektoskop, w tym odległość i grubość materiału, za pomocą precyzyjnie zsynchronizowanych ech. Dokładność defektoskopu ultradźwiękowego zależy od starannych pomiarów uzyskanych podczas kalibracji.
Poniżej w linku filmik obrazujący w jaki sposób wykonać kalibrację prędkości/ zera w defektoskopie ultradźwiękowym Wave firmy SONATEST.
Kalibracja DAC/ TCG
Kalibracja defektoskopu ultradźwiękowego metodami DAC (Distance Amplitude Correction) i TCG (Time Corrected Gain) służy do niwelowania wpływu odległości reflektora (wady) na amplitudę sygnału. Dzięki temu wady o tej samej wielkości, znajdujące się na różnych głębokościach, są rejestrowane z tą samą amplitudą.
Metoda DAC polega na doświadczalnym wyznaczeniu krzywej odniesienia na ekranie defektoskopu.
Cel: Stworzenie wykresu pokazującego, jak zmienia się amplituda echa od stałego reflektora (np. otworu bocznego) w zależności od jego odległości od głowicy.
Procedura: Operator używa wzornika z reflektorami umieszczonymi na różnych głębokościach. Amplitudy echa z tych reflektorów są łączone w linię (krzywą DAC).
Wynik: Jeśli echo od wady w badanym materiale jest wyższe niż krzywa DAC, wada jest uważana za większą niż wzorzec.
Poniżej w linku filmik obrazujący w jaki sposób wykonać wykreślenie krzywej DAC w defektoskopie ultradźwiękowym Wave firmy SONATEST.
Krzywa TCG
Z kolei krzywa TCG to rozwinięcie metody DAC, które działa w czasie rzeczywistym.
Cel: Automatyczne zwiększanie wzmocnienia (gain) dla głębszych sygnałów, aby zrównać ich amplitudę z sygnałami z płytkich wad.
Procedura: Na podstawie krzywej DAC, defektoskop podnosi wzmocnienie dla sygnałów, które “dochodzą” do głowicy później (są głębiej).
Wynik: Na ekranie poziome wady dają echa o tej samej wysokości, niezależnie od głębokości, co ułatwia ocenę akceptacji/odrzucenia wady.
Źródło: British Insitute NDT, https://www.bindt.org/What-is-NDT/Index-of-acronyms/D/DAC/ – CZY JEST ODPOWIEDNIK ŻRÓDŁO PL
Podobnie ma się sprawa z wykreślaniem krzywej DGS
